“锂电池材料厂商一方面受到来自国际材料大厂的挤压，另一方面还面临着产能过剩引发的价格无序竞争，其中磷酸铁锂材料尤为严重，产能利用率仅在10%以下。”张小飞表示，从锂电池的关键构成部分来看，不管是正极材料还是负极材料、电解液以及隔膜领域的企业，都面临着不同程度的同质化竞争、产能过剩和价格战等问题。
业内人士认为，由于价格持续下降，市场竞争加剧，供需矛盾也将进一步激化，2014年我国锂离子电池产能过剩大概在40亿-50亿安时。资料显示，2013年下半年，投资超过1亿元的锂离子电池生产项目超过10个，设计产能超过10亿安时。2013年我国产能约40亿安时，而市场需求还不到5亿安时。2014年动力锂电池需求约为10亿安时，2015年达到30亿安时，而动力锂电池产能2014年将达到60亿安时，2015年可能超80亿安时。
业内人士认为，巨大的产能、有限的需求虽会大幅度降低锂电池价格从而拉低电动汽车价格，但巨大的投入会造成大量社会投资的不必要浪费，同时也不一定会带动相关技术的进步，因为“活下来”的往往是那些拥有巨大产能规模及以雄厚资本作为支撑的企业。
数据显示，截至2013年，我国正极材料生产企业多达171家，但是由于缺乏核心技术，大多数企业都陷入了价格混战，缺乏市场竞争力。
崔东树表示，由于目前还无法预测新能源汽车等新兴产业对动力电池的需求究竟数有多大，锂电池企业不应总是扩大生产规模，要以稳健发展为主。规模固然重要，但取得技术突破更重要。
亟待突破技术瓶颈
“目前摆在锂电池行业面前有两个选择：一种是在没有统一标准的情况下继续单打独斗，与同行在价格上厮杀；另一种是将整个产业链上各环节的技术力量结合起来，在各个细分领域突出整合优势。”张小飞表示，无论是想导入国际供应链，还是希望整合整个产业链，技术始终是引领产业发展的原动力，只有在技术上取得突破，才能有终端应用市场的兴起。
据了解，《节能与新能源汽车产业发展规划(2012-2020年)》要求，大力推进动力电池技术创新，重点开展动力电池系统安全性、可靠性研究和轻量化设计，加快研制动力电池正负极、隔膜、电解质等关键材料及其生产、控制与检测等装备，开发新型超级电容器及其与电池组合系统，推进动力电池及相关零配件、组合件的标准化和系列化；在动力电池重大基础和前沿技术领域超前部署，重点开展高比能动力电池新材料、新体系以及新结构、新工艺等研究，集中力量突破一批支撑长远发展的关键共性技术。
