辊分后极片厚度不均的影响极片厚度不均带来的影响是多方面的，最直接的就是导致活物质密度不均。厚的区域活物质堆积，密度过大；薄的区域活物质稀少，密度不足。这种密度的差异，就像在电芯内部埋下了一颗颗 “定时炸弹”。在电池充放电过程中，活物质密度不均会使得锂离子的嵌入和脱出变得异常艰难 。厚的区域锂离子扩散路径变长，导致反应速率变慢；薄的区域则由于活物质不足，无法提供足够的锂离子参与反应。这不仅会导致电池极化现象加剧，使电池在充放电过程中的电压偏离理想值，还会降低电芯的实际容量。更为严重的是，活物质密度不均还可能引发锂枝晶的析出。锂枝晶就像一根根尖锐的 “树枝”，在电池内部生长，一旦刺穿隔膜，就会造成电池短路，引发热失控等严重的安全事故，对使用者的生命财产安全构成巨大威胁 。
一、追根溯源：极片超厚与厚度不均的成因剖析
（一）原料与涂布环节的 “先天不足”
浆料特性波动
锂电池极片制作的起点是浆料，其粘度、固含量等参数的稳定性至关重要。若浆料粘度忽高忽低，在涂布过程中，流动性不同会导致涂层厚度不一致。例如，固含量偏低时，相同涂布工艺下，极片干燥后厚度可能超出标准；而浆料分散不均，存在团聚颗粒，也会使涂布后的极片局部过厚。
涂布工艺缺陷
涂布设备的精度和工艺参数设置对极片质量影响巨大。涂布辊压力不均匀，会使浆料在基材上的涂布量不一致，导致极片厚度差异。涂布速度与浆料供给量不匹配，如涂布速度过快，浆料来不及均匀铺展，就会出现极片前端薄、后端厚的现象。此外，涂布头的清洁度也不容忽视，残留的干结浆料会混入新涂布的极片中，造成局部超厚。
（二）辊分设备的 “力不从心”
辊子精度问题
辊分机的辊子是决定极片厚度的核心部件。若辊子表面加工精度不足，存在微小的凹凸不平，在辊压过程中，就会使极片受力不均，导致厚度不一致。长期使用后，辊子磨损严重，尤其是局部磨损，会使极片相应部位的厚度发生变化，出现超厚或偏薄的情况。
压力控制偏差
辊分过程中，压力的精确控制是保证极片厚度均匀的关键。压力传感器故障，无法准确反馈压力值，或者压力控制系统不稳定，导致实际压力与设定压力存在偏差，都会使极片厚度难以达到标准。例如，压力过大，极片被过度压实，厚度变薄；压力过小，则极片偏厚，且不同区域压力波动还会加剧厚度不均匀性。
（三）生产环境与人为因素的 “干扰”
温湿度影响
锂电池生产对环境温湿度要求严苛（尤其三元的对环境很敏感）。环境湿度过高，极片会吸收水分，影响其物理和化学性能，在辊分过程中，可能出现厚度变化。温度过高，会使极片材料的柔韧性发生改变，在辊压时容易产生褶皱或厚度不均；温度过低，则材料变硬变脆，同样不利于极片的均匀辊压。
操作与维护不当
操作人员未严格按照标准操作规程进行辊分设备的调试和参数设置，如辊缝调节不准确，会直接导致极片厚度异常。设备日常维护不到位，未及时清理辊子表面的残留物，或者未定期校准压力传感器等关键部件，也会使设备性能下降，引发极片质量问题。二、对症下药：改善极片质量的有效措施
（一）严控原料与涂布质量
浆料精细化管理
建立严格的浆料质量检测体系，对每一批次的浆料进行粘度、固含、细度等指标的全面检测。优化浆料配方和制备工艺，确保浆料的稳定性和均匀性。采用先进的搅拌设备和分散技术，减少浆料团聚现象。同时，根据不同的涂布工艺和产品要求，动态调整浆料参数，实现精准匹配。
涂布工艺优化升级定期对涂布设备进行维护和校准，确保涂布辊压力均匀、涂布速度稳定。引入在线检测系统，实时监测涂布厚度和表面质量，一旦发现异常，立即调整工艺参数。优化涂布头设计，提高浆料的均匀供给和铺展效果，减少因涂布工艺缺陷导致的极片厚度问题。
（二）提升辊分设备性能
选用高精度辊子
在选购辊分机时，优先选择质量可靠、加工精度高的辊子。定期对辊子进行表面检测和修复，当辊子磨损到一定程度时，及时更换。同时，对新辊子进行严格的质量检验，确保其表面粗糙度、圆柱度等指标符合生产要求。同时过辊的圆跳动客户已经在提1μm的高要求了，实际做到1.5μm都是很牛逼了。
精准压力控制
采用先进的压力控制系统，配备高精度的压力传感器，实现对辊分压力的实时监测和精确调节。建立压力参数与极片厚度的对应关系模型，根据不同的极片材料和工艺要求，自动调整压力设定值。定期对压力控制系统进行校准和维护，确保其稳定性和准确性。
（三）优化生产环境与人员管理
环境精准调控
在锂电池生产车间，配备专业的温湿度调控设备，将环境温湿度严格控制在规定范围内。定期对车间环境进行检测和监控，确保温湿度的稳定性。同时，加强车间的通风换气，减少灰尘和湿气对极片质量的影响。
强化人员培训与管理
定期组织操作人员进行技能培训，使其熟练掌握辊分设备的操作方法和工艺参数设置。建立严格的操作规程和质量管理制度，要求操作人员严格按照标准流程进行生产操作。加强对设备维护人员的培训，提高其设备故障诊断和维修能力，确保设备始终处于良好的运行状态。三、实战复盘：典型案例中的经验启示（一）案例一：某锂电池企业极片厚度不均事件
A 厂是一家颇具规模的锂电厂，主要生产动力电池。在一次大规模的生产过程中，质检部门发现一批极片辊压后厚度不均的问题尤为严重。通过高精度测厚仪的检测，数据显示这批极片的厚度偏差达到了 ±10μm，远远超出了正常的 ±3μm 公差范围 。其中，极片的局部区域厚度偏差甚至更大，最厚处与最薄处相差近 20μm 。
面对这一严重问题，经过仔细分析，发现问题的根源主要有两个方面。一方面，涂布设备的刮刀在长期使用后出现了磨损，导致涂布厚度不均，为后续的辊压问题埋下了隐患 。另一方面，辊压设备的轧辊在近期的维护中没有进行精确的同轴度校准，使得轧辊在辊压过程中对极片施加的压力不均匀，进一步加剧了厚度不均的问题 。
针对这些问题，首先，立即更换了涂布设备的刮刀，并对刮刀的安装精度进行了严格校准，确保涂布厚度的均匀性 。同时，对辊压设备的轧辊进行了全面的检查和校准，使用高精度的测量仪器，将轧辊的同轴度误差控制在了 5μm 以内 。此外还引入了先进的激光测厚仪，对极片的厚度进行实时在线检测，一旦发现厚度偏差超出允许范围，立即进行调整 。
经过这些措施的实施，极片的厚度偏差成功控制在了 ±3μm 以内，电池的性能也得到了明显提升，充放电效率提高了 10%，循环寿命延长了 20%，有效提高了产品的市场竞争力 。
原文标题 : 锂电常见异常实例分析---辊分厚度超规格
