严苛的环境和条件，只是确保刀片电池高安全性的“基础”。据孙华军介绍，生产刀片电池最大的难点和亮点，主要集中在“八大工艺”，即配料、涂布、辊压、叠片、装配、烘烤、注液、检测。 “将近1米长的极片，能够实现公差控制在±0．3mm以内、单片叠片效率在0．3s／pcs的精度和速度，在国际上都属于首创。这种叠片采用的是比亚迪完全独立自主开发的设备和裁切方案，其他任何人想抄都抄不来。”孙华军说。 除叠片之外，刀片电池生产过程中的配料、涂布、辊压、检测等其他工艺都达到了世界顶尖水平。例如，配料系统的精度在0．2％以内；双面同时涂布，涂布最大宽度达1300mm、单位面积涂敷重量偏差小于1％；1200mm超大幅宽的辊压速度可达120m／min，厚度控制2μm以内，确保宽尺寸极片厚度的一致性……
在刀片电池的生产车间里，记者看到的是比亚迪每一块刀片电池极致完美的追求！而事实上，“登峰造极”般的工艺和程序，来源于刀片电池工厂工业4．0级别的制造、管理系统。
遍布生产车间、工序、条线的高精度传感器，数以百计的机器人，以及符合IATF16949＆VDA6．3控制标准的品控体系等等，使得厂房设备硬件的自动化，设备与设备之间的信息化，控制层面的智能化成为刀片电池生产高效、品质稳定的最强“后盾”。
无人设备在刀片电池生产过程中广泛应用
“实际上，我们每一个刀片电池产品还有一个专属的‘身份证’，未来，产品在使用期间的各项数据也将为我们持续改进工艺、完善产品提供重要的参考。”孙华军称，弗迪电池重庆工厂只是刀片电池的全球首个工厂，随着产能的不断扩大，刀片电池将向整个新能源汽车行业开放共享，让行业和消费者受益，助力全球电动汽车发展步入新时代。
比亚迪改变动力电池安全问题的决心是毋庸置疑的，而官方对此也是充满自信的。
无论是何龙在发布会上所说，还是在本次参观活动中孙华军介绍的，凭借刀片电池目前的安全性能、续航竞争力等因素，比亚迪显然是要夺回动力电池市场上失去的势力。
而且，刀片电池的推广将不仅是比亚迪在动力电池领域的一场翻身仗，更将成为整个新能源出行领域的一块“平安符”。
