不仅仅是外观物理上的改变。长96厘米、宽9厘米、高1．35厘米的单体刀片电池，通过阵列的方式排布在一起，就像“刀片”一样插入到电池包里面，在成组时跳过模组和梁，减少了冗余零部件后，形成类似蜂窝铝板的结构等等——刀片电池通过一系列的结构创新，实现了电池的超级强度的同时，电池包的安全性能大幅提升，体积利用率也提升了50％以上，续航得到大幅提升，可与采用三元锂电池的竞品一较高下。
此外，刀片电池33分钟可将电量从10％充到80％、以及超出业内想象的低温性能等数据表现，也奠定了其全方位“碾压”三元锂电池的“超级优势”。
02刀片背后：367项技术专利，百亿投资打造工业4．0工厂
为了这块刀片电池，比亚迪早就准备了很久。
众所周知，比亚迪靠电池起家。早在1995年，比亚迪就涉足电池技术，24年积累发展，比亚迪已经成为全球汽车电池的巨头，产品技术涵盖从消费类电池，动力电池，再到储能电池等各个领域。
电动车的风口来临，比亚迪觉察到，动力电池将是未来竞争的核心之一。高投入，高成本的动力电池工厂，只能属于少数头部玩家的业务。基于此，比亚迪不惜一切成本，开始布局动力电池工厂。先后在国内7个地区，布局动力电池工厂。
2019年，在重庆璧山区政府满满的诚意打动下，比亚迪在璧山投资100亿元，打造了弗迪电池工厂。
作为刀片电池唯一的生产基地，璧山工厂的规划年产能达20GWH。大致相当于纽约市半年多的用电量，可以装备数十万台新能源车。
造车四大工艺大家耳熟能详，刀片电池的八大工艺恐怕很少有人清楚。第一步配料环节，敏感的化学材料，非常容易受到环境的影响，对工厂的无尘环境，温度湿度要求极高。配料过程全程自动化控制，材料配比的精度可以控制在0．2％以内。配好的浆料，需要涂在集流体的表面，形成均匀的电极片。
为了制造高性能的刀片电池，比亚迪创新打造了国内最大涂布宽度的设备，辊压、叠片、装配、注液等工艺上，比亚迪都进行了大量的行业首创，研发出了拥有自主知识产权的解决方案，完美实现了刀片电池所需的长尺寸，高精度，高效率。
在璧山工厂，超过500米长的生产线上，不超过20个工程师在现场工作。自动化和高精度程度令人侧目。
