本文简单总结了锂离子电池辊压工序的产品参数、常见异常及解决方案。
一、辊压工序产品参数
二、常见异常与解决方案
1.极片断裂
产生原因：
极片发脆、韧性不足
压实密度过高
集流体（如Al箔）延展率低
热压下压速度过快
解决方案：
提高极片韧性（如优化黏结剂配比）
降低压实密度（兼顾电性能）
选用延展性更好的集流体
降低热压速度或调整下压弯折参数
2. 粘辊
产生原因：
黏结剂过量或分布不均
轧辊表面残留异物（如粉尘、防锈油）
车间湿度过高导致极片吸水析出黏结剂
解决方案：
工艺优化：调整浆料配方或热辊温度软化黏结剂
清洁处理：无纺布擦辊或激光擦辊
环境管控：控制车间湿度≤30% RH
3. 针孔漏金属（阳极）
产生原因：
基材（如铜箔）与浆料浸润性不良
涂布过程中形成微裂纹
解决方案：
更换基材批次（如电晕处理增强结合力）
调整涂布工艺减少裂纹
4. 极耳污物
产生原因：
垫片变形导致挤压不均
凹版辊异物污染空铝箔区
解决方案：
检查刀口调整螺丝是否锁紧
临时措施：刀口贴胶并及时更换
5. 极片厚度不均
产生原因：
轧辊挠曲变形（辊径过小或压力不均）
来料厚度波动（涂布、烘干工序异常）
解决方案：
改用四辊轧机（提高刚度，厚度差可降低0.3 μm）
施加弯辊力（降低最大厚度偏差0.3 μm）
优化辊缝闭环调整机制
三、质量控制关键措施
1.闭环厚度调整：激光测厚仪实时反馈并调整辊压压力。
2.环境控制：车间湿度≤30%，温控±1℃。
3.参数匹配：二次辊压提升负极厚均性，热辊压（100℃）优化正极性能。
注：本文中对应的解决方案只是一个解决异常的参考方向，其中具体的数据需要根据产线的实际情况调整。
以上内容均为本人日常工作，交流，阅读文献所得，由于本人能力有限，文中阐述观点难免会有疏漏，欢迎业内同仁积极交流，共同进步！
参考资料（锂电解码资料库可下载）：
1.热辊压对锂离子电池正极极片性能的影响，吕兆财
2.先进储能电池智能制造技术与装备，阳如坤
3.电芯工程手册
原文标题 : 锂离子电池辊压工序产品参数，常见异常与解决方案
