本文主要介绍无极耳电池与传统极耳电池的差异。
1. 无极耳的含义
传统极耳设计： 电池正负极通过焊接单个或多个金属薄片（极耳）引出电流，通常传统圆柱电池（如18650）具有正、负极耳各一个。
电流路径长，内阻较高；
局部电流密度过大，导致热管理难度高。
无极耳（全极耳）设计： 取消单独的极耳结构，直接将正/负极片的集流体（铝箔或铜箔）留白区域的整个圆周边缘作为导电通道，省去极耳焊接工序。
核心机理：电流通过集流体横向传输，而非纵向流动至单个极耳点。
结果：有效导通面积提升 10-20倍，内阻降低 54%以上（特斯拉4680数据）。
2. 无极耳大圆柱电池的结构特性
尺寸优势： 典型规格为直径 46mm、高度 80mm 或更大（如特斯拉4680、宁德时代规划的4695），单体能储存更高能量（约 21-30Ah）。
极片设计： 正负极片留白区域通过激光刻蚀或超声揉平工艺形成连续导电面，无需模切极耳。
电芯结合方式： 正极铝箔端面直接与顶盖连接，负极铜箔端面与壳体连接。
3. 无极耳设计的核心优势
低内阻与高倍率性能：
电流路径缩短 60%-80%（传统设计电流需流经极耳长度，特斯拉4680内阻降至 1.45mΩ）；
支持 6C-9C 快充（容量保持率≥90%）。
散热与安全性提升：
热量分布更均匀，循环温升降低 15-20℃；
适配全生命周期热监控，延缓热失控。
制造效率与经济性：
消除极耳焊接工序（降低成本 20%）；
简化极耳对齐精度要求；
生产效率提高 7倍（特斯拉干电极技术结合无极耳工艺）。
4. 技术挑战及解决方案
揉平工艺控制： 极片边缘需精确揉压（压力 100-300N）以确保导电面平整性，通过激光在线检测结合伺服闭环反馈调控。
电解液浸润优化： 全极耳设计导致极片边缘与隔膜结合面增大，需提高注液真空度（≤-95kPa）并延长浸渍时间（≥24h）。
界面接触电阻： 采用导电胶（如含银环氧树脂）填充极片与顶盖间缝隙，电阻降低 30%-50%。
总结
无极耳大圆柱电池通过创新的全极耳设计，以集流体直接导流替代传统焊接极耳，显著提升了功率密度、生产效率和安全性，是下一代高能量密度动力电池的核心技术方向。
以上内容均为本人日常工作，交流，阅读文献所得，由于本人能力有限，文中阐述观点难免会有疏漏，欢迎业内同仁积极交流，共同进步！参考资料：1.图片来源：公众号锂电那些事-End-
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原文标题 : 无极耳电池与传统极耳电池的对比：从材料到工艺的技术跃迁
