提升良品率是控制成本的关键
如果说材料由于受供求关系的影响，波动性较大，那么提高电芯制造过程中的良品率,则是从下游降低动力电池成本的关键。
事实上，制造能力的高低主要体现在电池芯产品的良品率方面，而良品率要做得好，主要有两个前提条件：一是生产设备的自动化程度高，二是使用设备的工程师对制造有深入理解。
目前，以CATL和比亚迪为代表的中国领先动力电池厂商,其生产设备自动化程度已经不次于松下、LG化学和三星SDI，但是，我们必须清醒的认识到，日韩的优势不仅仅在其产线设备上，更主要的在于他们长期摸索下来形成的一整套对电池品质管控的经验。尤其是三元电池领域，日韩企业的摸索时间比中国要长得多，松下和三星SDI批量生产的18650三元锂电池，在电压、容量、内阻、放电平台、恒流比等几项关键电池指标的一致性已超过90％，可以不用分容配档即可成组，而国内生产企业鲜有能做到这一点的。
在经过电池厂出厂和车企进货的双重严格一致性检测之后，淘汰下来的不能用于电动汽车产品称为B品C品。虽然中国的市场足够大，B品C品可以在其他细分市场得到应用。但是长远看来，如果提升不了A品率，那么A品是要分摊B品C品的成本的。这样来核算一下成本，和日韩企业就有了本质的差距。
客观来说，目前中国电池企业对于努力寻求品质的提升在意识上还是比较到位的，正如猛狮科技的李青海所说：“在电池制造方面应该学习富士康，做制造就踏踏实实把制造做好，把品质做好”。
除了提高良率，扩大规模也是降低成本的有效手段。CATL的招股说明书中表示其电池系统的成本已经可以达到九毛六每千瓦。这显示了规模效应带来的成本降低。
事实上，2017年的装机量的增长已经放缓，2018年增长率如果仍然比较低，整个市场的蛋糕增量有限，竞争势必日益严峻，加之中央三令五申强调要去除地方保护主义，电池行业洗牌已经来临。那些技术落后，成本跑不过价格的企业会首先被淘汰出局。这将有利于优质产能进一步集中，形成规模化比较优势，也有助于成本进一步下降。
