动力锂电池是电动汽车的核心部件，其性能直接决定电动汽车的性能，成本可占到电动汽车总成本的40%，重要性不言而喻。众所周知，锂电池模组是指锂离子电池经串/并联方式组合，并加保护线路板及外壳后，能够直接供电的组合体。因此，电池模组的焊接技术及工艺是影响动力电池可靠性和安全性的关键。然而国内电池制造厂商在电池模组生产上并无统一标准，采用的焊接技术也不尽相同。目前被采用的焊接技术主要有激光焊接、电阻焊接和超声波焊接三种，其中超声波焊接技术又分为球焊和楔焊两种形式。
锂电池模组焊接对比 楔焊技术优势明显
激光焊接、电阻焊接和超声波焊接三种焊接技术，在电池模组焊接上各有什么优势和劣势呢？这三种技术在电池模组生产上的应用趋势又是怎样的呢？Kulicke & Soffa集团（K&S）在超声波焊接领域有着二十多年的行业经验，OFweek锂电网编辑特此采访了集团副总裁张赞斌先生。
张总表示，电阻焊接在市场上的应用已经有40多年，技术成熟、设备便宜、有成本优势。其劣势在于焊接过程会产生大量热量，容易对锂电池造成损伤；而且焊接时无法实时检测焊点是否良好，焊接之后需要清洗，表面会被改变，无法返工。
激光焊接的焊接速度最快，但是设备昂贵。而且与电阻焊接类似的是，激光焊接时无法实时检测，且会改变焊接表面，用来焊接的高聚焦光束也会产生热量。
超声波焊接最大的优点在于无需加热（在室温下就可以进行），这对电动汽车的安全性来说是非常重要的。除此之外，超声波焊接还具有可以实时检测焊点是否牢固、焊接用的铝线可充当电池保险丝、焊接方式灵活、焊接后无需清洗、可返工等优势。有利必有弊，超声波焊接的缺点是焊接表面不能有污染、适用于键合的材料种类有限、键合表面必须固定、无晃动等。
